萧朔重新调整硬件研发中心的实验计划，将原有电池测试线改造为新型电池专用实验线，新增固态电解质涂布设备、电芯热压成型设备、多场景可靠性测试设备。
安排材料小组、电化学小组、结构小组同步开展分工实验。
材料小组负责接收军工团队提供的固态电解质原料，按照不同配比制作实验样品，测试原料纯度、离子导电率、机械强度等基础指标。
电化学小组搭建电池模拟测试平台，研究固态电解质与正负极材料的界面兼容性，优化界面处理工艺，降低界面阻抗，提升离子传输效率。
结构小组根据新型电池的厚度、硬度、膨胀系数变化，重新设计手机内部电池仓结构与散热垫片，调整机身内部元器件布局，保证电池安装空间与散热效果达标。
宋惜尧作为双方合作的对接负责人，每天与军工团队技术负责人召开线上会议，同步花为研发团队的实验数据与技术难题，协调军工团队派遣核心技术人员进驻花为实验室，开展现场技术指导与联合实验。
军工团队派驻三名材料工程师与两名算法工程师入驻，与萧朔带领的研发团队组成联合攻关小组，实行每日晨会、每日数据汇总、每日问题清零的工作机制。
晨会明确当日实验内容与测试目标，晚间汇总所有实验数据，分析未达标的项目，定位问题原因，确定次日改进方案。
联合实验初期，固态电解质与硅碳负极的界面阻抗过高，导致电芯充放电效率偏低，充电速度慢于原有液态电解质电池，能量密度未达到理论预期值。
军工团队工程师提出通过等离子体表面处理技术优化电解质界面，萧朔安排研发小组配合制备不同处理参数的样品，逐一测试界面阻抗变化。
实验过程中，萧朔全程参与样品制备与数据采集，记录等离子体功率、处理时间、气体流量等参数对测试结果的影响，累计完成上百组对比实验。
宋惜尧则负责协调实验耗材供应与设备调试，保障实验流程不中断，同时整理双方技术人员的实验笔记，形成标准化实验流程文档，避免重复实验造成资源浪费。
经过十二天的连续实验，界面阻抗问题得到有效解决，电芯充放电效率提升至百分之九十二，充电速度恢复至原有产品水平，能量密度较初代改性电芯再提升百分之十五。
联合攻关小组随即进入电芯循环寿命测试阶段，按照民用手机电池行业标准，完成五百次完整充放电循环后，电芯容量保持率需不低于百分之八十。
测试进行到第三百二十次循环时，数据显示部分电芯容量保持率降至百分之七十六，未达到合格标准，同时出现电芯局部微短路现象。
萧朔组织技术人员拆解失效电芯，通过电子显微镜观察电芯内部结构，发现固态电解质薄膜存在微小裂纹，硅碳负极材料在循环过程中出现局部脱落，导致内部短路。
宋惜尧立即与军工团队后方研发中心沟通，调取军工级固态电池的抗膨胀、抗振动技术方案，获取电解质增强材料与负极粘结剂改进配方。
萧朔根据改进配方，调整实验样品的材料配比，在固态电解质中添加纳米陶瓷颗粒增强机械强度，更换高稳定性负极粘结剂，提升硅碳材料与集流体的结合力。
调整材料配方后，联合攻关小组重新制作电芯样品，重启循环寿命测试。
萧朔安排技术人员实时监测电芯温度、电压、内阻变化，每五十次循环记录一次容量保持率数据。
宋惜尧同步跟进测试进度，每天核对数据曲线，与军工团队共同分析材料改进效果。
测试进行到第五百次循环时，电芯容量保持率稳定在百分之八十三，满足行业合格标准，同时微短路问题完全消失，电芯内部结构完整性符合设计要求。
解决循环寿命问题后，联合攻关小组开始针对极端使用场景进行测试。
低温测试环节，将电芯放置在零下二十摄氏度环境中静置两小时，测试放电容量与启动性能。
高温测试环节，在零上五十五摄氏度环境中进行连续充放电测试，检查电芯热稳定性与安全性。
振动测试环节，模拟手机日常使用中的振动场景，持续振动七十二小时，检查电芯结构稳定性与电连接可靠性。
测试过程中，低温环境下电芯放电容量保持率达到百分之八十七，高温环境下未出现鼓包、漏液、温度异常升高等问题，振动测试后电芯参数无明显变化，全部极端场景测试均达到商用标准。
电池硬件指标达标后，萧朔带领算法小组与军工团队算法工程师合作，优化电池管理系统。
军工团队提供低功耗、高精准度的电量监测算法，适配固态电池的放电特性，萧朔团队将算法集成到花为手机系统底层。
调整功耗调度策略，根据用户使用场景自动调节处理器频率、屏幕刷新率